AOG sem caos: gestão de estoque em trânsito para minimizar gastos

Uma aeronave parada no solo gera custo de dezenas de milhares de dólares por hora. Quando o AOG (Aircraft on Ground) acontece por falta de uma peça que estava em trânsito — e o time de logística não sabia onde exatamente ela estava — o custo não é só o frete emergencial. É a multiplicação de todos os custos que a falta de visibilidade cria ao longo da cadeia.

Operações com 300 a 400 embarques simultâneos de peças aeronáuticas precisam de mais do que rastreamento de volumes: precisam de priorização por criticidade em tempo real. O FollowNet One é a plataforma de Control Tower da e.Mix: centraliza eventos, documentos e alertas de todas as operações de importação e exportação — para que o time tome decisões antes que os problemas virem custo.

• → O problema: o time não distingue, em tempo real, quais peças em trânsito são críticas para aeronaves ativas
• → O custo-risco: AOG evitável + frete emergencial = custo exponencialmente maior do que a antecipação custaria
• → O mecanismo: a Control Tower sinaliza peças críticas por prioridade e emite alerta quando o ETA ameaça SLA de manutenção
• → Como começar: classificar o estoque em trânsito por criticidade e configurar alertas específicos para itens AOG

AOG: quando cada hora conta em dólares

Um AOG não é apenas uma falha operacional — é uma equação financeira que começa a correr assim que a aeronave é retirada de serviço. O custo direto inclui passagens remarcadas, realocação de passageiros, atrasos em cascata e compensações regulatórias. O custo indireto — reputação, compromissos de manutenção programada e slots de voo — é mais difícil de quantificar, mas igualmente real.

Quando o AOG ocorre por falta de uma peça que poderia ter sido expedida antes — se o time soubesse que ela estava parada em trânsito — o custo não é o problema. É a consequência da ausência de visibilidade.

Por que o estoque em trânsito sem visibilidade cria risco de AOG

Em operações com múltiplos fornecedores internacionais, o estoque em trânsito é, por natureza, distribuído em diferentes estágios logísticos: no armazém do fornecedor, no agente de cargas de origem, em consolidação, em voo, no armazém de destino, em desembaraço. Em cada um desses estágios, a peça pode estar parada por horas ou dias sem que o time de manutenção saiba.

O processo de AOG tem uma característica que amplia o problema: por ser uma urgência extrema, ele costuma ser tratado de forma desconectada do fluxo logístico normal. A peça é expedida sem os procedimentos padrão de documentação — e o acompanhamento fica ainda mais fragmentado. O que deveria ser o processo com mais visibilidade acaba sendo o menos rastreável.

O custo da decisão emergencial sem informação

Quando o time de logística recebe um AOG e não sabe o status da peça em trânsito, a reação padrão é a pior do ponto de vista financeiro: expedir uma segunda peça por frete emergencial. Às vezes a primeira peça já estava no armazém de destino, aguardando desembaraço. Com visibilidade em tempo real, a decisão de expedir ou aguardar seria tomada em minutos — não horas.

Além do custo duplicado, a decisão emergencial sem informação gera outro problema: o histórico de ocorrências de AOG fica fragmentado entre e-mails, sistemas de MRO e planilhas. Sem esse histórico estruturado, não há como identificar padrões — quais peças geram mais AOGs, quais fornecedores têm maior lead time, quais origens concentram mais atrasos.

Da urgência reativa para a gestão proativa com Control Tower

A transição não exige a eliminação do processo de AOG — ele continuará existindo como protocolo de urgência. O que muda é o que acontece antes do AOG ser acionado. Com uma Control Tower que classifica o estoque em trânsito por criticidade, o time de logística consegue identificar peças em risco de atraso antes que a aeronave pare.

Isso significa monitorar o ETA das peças classificadas como AOG-eligible contra o cronograma de manutenção. Quando o ETA ameaça o prazo de manutenção, o alerta chega ao analista — que ainda pode acionar o agente de cargas para priorizar o desembaraço ou a entrega. A aeronave não chega a parar.

Como priorizar peças críticas em operações com 300+ embarques simultâneos

Classificação por criticidade no sistema: cada processo é marcado com seu nível de criticidade — AOG, urgente, normal. Essa marcação determina a prioridade de alertas e a posição nos dashboards operacionais.

Monitoramento de ETA por estágio: o sistema acompanha onde cada peça está no fluxo logístico — não apenas o ETA final, mas o ETA de cada etapa. Um atraso no desembaraço que não apareceria numa visão de ETA geral aparece como alerta de estágio.

Histórico de ocorrências estruturado: cada AOG é registrado como evento com causa raiz, fornecedor, agente e lead time real versus planejado. Esse histórico alimenta a análise de risco e orienta a negociação com fornecedores de itens críticos.

Prova em campo

“Antes o follow-up era tudo manual, em Excel. Depois que passamos a usar o FollowNet One, a informação começa a vir até o analista — não é mais o analista que vai buscar a informação.”

— Edmilson Sala, GEODIS | LinkedIn | GEODIS

Checklist: o que monitorar para reduzir AOGs evitáveis

Como começar sem projeto infinito

Owner: Gerente de Operações Logísticas em conjunto com o Coordenador de Manutenção / MRO

Cadência: Revisão diária de peças AOG-eligible em trânsito, com reunião semanal de análise de ocorrências

KPI farol: Número de AOGs com causa raiz “falta de peça em trânsito sem visibilidade” por mês

Primeiro recorte: Identificar os 10 part numbers com maior histórico de AOG nos últimos 12 meses e configurar monitoramento prioritário para esses itens — esse recorte resolve a maior parte do risco com o menor esforço de configuração

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